Mise en œuvre de la détection de métaux pour les lignes de sachets pharmaceutiques
Ce projet a prouvé que l'innovation ne nécessite pas toujours di repartir de zéro. Avec l'expertise technique adéquate, il est tout à fait possible de prolonger la durée de vie des équipements en service tout en élevant les normes de sécurité et de qualité au plus haut niveau possible, conformément aux réglementations en vigueur.
Le défi
Dans la fabrication de formes galéniques solides (comprimés et gélules), l'efficacité de la ligne repose sur la synergie parfaite entre le dépoussiérage du produit et le contrôle qualité effectué par le détecteur de métaux. Souvent, les responsables de production sont confrontés à un dilemme difficile : ils possèdent un système combiné (Dépoussiéreur/Polisseur de gélules + Détecteur de métaux) où le détecteur de métaux est obsolète, non conforme aux réglementations modernes (telles que la FDA 21 CFR Part 11) ou manque de sensibilité, alors que l'unité mécanique de dépoussiérage est encore robuste, fiable et fonctionnelle.
LE DILEMME DU CLIENT : Investir dans un système combiné entièrement nouveau, ou risquer la non-conformité en utilisant un détecteur de métaux obsolète et en fin de vie ?
C'était précisément le défi auquel était confrontée l'une des plus grandes entreprises pharmaceutiques de Slovénie. La décision, ainsi que le CAPEX à l'étude, concernaient un total de treize (13) unités combinées.
La solution : un retrofit stratégique & sélectif
La réponse la plus intelligente et la plus durable a été un retrofit sélectif. Notre équipe d'ingénieurs dédiée a conçu une intégration mécanique et électronique parfaite, permettant au client de mettre à niveau ses normes de contrôle qualité en installant le détecteur de métaux de pointe CEIA THS/PH21N, tout en préservant entièrement son dépoussiéreur de comprimés existant et robuste.
Cette mise à niveau sur mesure a été réalisée avec zéro modification de l'empreinte au sol d'origine de la ligne et sans aucune réduction du débit mécanique, éliminant ainsi le besoin de reconfigurations coûteuses de l'espace de production.
Pour assurer la continuité des activités de l'une des plus grandes usines pharmaceutiques de Slovénie, le processus de validation et d'installation a été exécuté selon une approche progressive : les treize unités combinées ont été divisées en quatre groupes distincts. Cela a permis de minimiser les temps d'arrêt, permettant à l'usine de maintenir un rythme de production élevé et régulier tout au long de la transition.
Une flexibilité maximale grâce à une expertise certifiée
De plus, ce retrofit sélectif offre une flexibilité logistique exceptionnelle. Si l'expédition des machines vers nos installations n'est pas envisageable, ou si la minimisation des temps d'arrêt de production est une priorité absolue, la mise à niveau peut être effectuée directement sur site dans l'usine du client. Pour garantir une intégration parfaite, une sécurité maximale et une conformité réglementaire totale, l'intervention est exécutée directement par le personnel de service agréé de CEIA. Ce service d'experts sur site garantit que la ligne est mise à niveau rapidement et validée selon les normes les plus élevées de l'industrie, réduisant au strict minimum les temps d'arrêt de production.
Avantages techniques & économiques
L'application d'un retrofit ciblé a apporté des avantages immédiats dans deux domaines critiques :
- TECHNOLOGIE DE POINTE : Le client a bénéficié d'une sensibilité de détection nettement supérieure (Fe 0.25 mm, Non-Fe 0.30 mm, Acier Inoxydable 0.40 mm), d'un contrôle avancé de l'éjection à sécurité intégrée (fail-safe), d'une conformité totale aux normes réglementaires actuelles et d'une interface homme-machine (HMI) intuitive pour des changements de produits rapides ;
- ÉCONOMIES MAJEURES (OPTIMISATION CAPEX) : En évitant l'achat d'un nouveau dépoussiéreur/polisseur et en éliminant le besoin de modifications structurelles majeures de la ligne, le client a économisé environ 50 % par rapport à l'achat d'un système combiné entièrement neuf ;
- DURABILITÉ & TEMPS D'ARRÊT RÉDUITS : Cette approche s'aligne sur les principes de l'économie circulaire en réduisant les déchets industriels et raccourcit considérablement les temps d'installation et de validation par rapport au déploiement d'une machine entièrement neuve.
Conclusion
Ce projet a prouvé que l'innovation ne nécessite pas toujours de repartir de zéro. Avec l'expertise technique adéquate, il est tout à fait possible de prolonger la durée de vie des équipements en service tout en élevant les normes de sécurité et de qualité au plus haut niveau possible, conformément aux réglementations en vigueur.