Implementación de la detección de metales en líneas de sobres monodosis farmacéuticos
Este proyecto ha demostrado que la innovación no siempre requiere empezar desde cero. Con la competencia ingenieril adecuada, es totalmente posible prolongar la vida útil de la maquinaria operativa, elevando al mismo tiempo los estándares de seguridad y calidad al máximo nivel posible, en total conformidad con las normativas vigentes.
El desafío
En la fabricación de formas dosificadas sólidas (comprimidos y cápsulas), la eficiencia de la línea depende de la perfecta sinergia entre el desempolvado del producto y el control de calidad realizado por el detector de metales. A menudo, los responsables de producción se enfrentan a un duro dilema: disponen de un sistema combinado (Desempolvador/Pulidor de cápsulas + Detector de metales) donde el detector de metales es obsoleto, no cumple con las regulaciones modernas (como la norma FDA 21 CFR Parte 11) o carece de sensibilidad, pero la unidad mecánica de desempolvado sigue siendo robusta, fiable y funcional.
EL DILEMA DEL CLIENTE: ¿Invertir en un sistema combinado completamente nuevo o arriesgarse al incumplimiento normativo manteniendo un detector de metales obsoleto y en el fin de su vida útil?
Este fue el desafío exacto al que se enfrentó una de las mayores empresas farmacéuticas de Eslovenia. La decisión, junto con el CAPEX bajo consideración, afectaba a un total de trece (13) unidades combinadas.
La solución: retrofit estratégico y selectivo
La respuesta más inteligente y sostenible fue un retrofit selectivo. Nuestro equipo de ingeniería dedicado diseñó una perfecta integración mecánica y electrónica, lo que permitió al cliente elevar sus estándares de control de calidad mediante la instalación del detector de metales de vanguardia CEIA THS/PH21N, preservando al mismo tiempo por completo su robusto desempolvador de comprimidos existente.
Esta actualización diseñada a medida se logró con cero modificaciones en la huella original de la línea y sin reducción del rendimiento mecánico, eliminando la necesidad de costosas reconfiguraciones en la planta de producción.
Para garantizar la continuidad del negocio de una de las mayores plantas farmacéuticas de Eslovenia, el proceso de validación e instalación se ejecutó con un enfoque gradual: las trece unidades combinadas se dividieron en cuatro grupos independientes. Esto minimizó el tiempo de inactividad, permitiendo a la planta mantener una tasa de producción alta y constante durante toda la transición.
Máxima flexibilidad con competencia certificada
Además, este retrofit selectivo ofrece una flexibilidad logística excepcional. Si el envío de la maquinaria a nuestras instalaciones no es viable, o si minimizar el tiempo de inactividad de la producción es una prioridad absoluta, la actualización se puede realizar directamente in situ en la planta del cliente. Para garantizar una integración perfecta, la máxima seguridad y el pleno cumplimiento normativo, la intervención es ejecutada directamente por personal de servicio autorizado de CEIA. Este servicio experto en planta asegura que la línea se actualice rápidamente y se valide de acuerdo con los más altos estándares de la industria, manteniendo el tiempo de inactividad de la producción al mínimo estricto.
Beneficios técnicos y económicos
La aplicación de un retrofit focalizado aportó ventajas inmediatas en dos áreas críticas:
- TECNOLOGÍA DE VANGUARDIA: El cliente obtuvo una sensibilidad de detección significativamente mayor (Fe 0.25 mm, No-Fe 0.30 mm, Acero Inoxidable 0.40 mm), supervisión avanzada de rechazo de seguridad (fail-safe), pleno cumplimiento de los estándares regulatorios actuales y una HMI intuitiva para cambios rápidos de producto;
- AHORRO DE COSTES SIGNIFICATIVO (OPTIMIZACIÓN DE CAPEX): Al evitar la compra de un nuevo desempolvador/pulidor y eliminar la necesidad de modificaciones estructurales importantes en la línea, el cliente ahorró un estimado del 50% en comparación con la compra de un sistema combinado completamente nuevo;
- SOSTENIBILIDAD Y MENOR TIEMPO DE INACTIVIDAD: Este enfoque se alinea con los principios de la economía circular al reducir los residuos industriales y acorta drásticamente los tiempos de instalación y validación en comparación con el despliegue de una máquina completamente nueva.
Conclusión
Este proyecto ha demostrado que la innovación no siempre requiere empezar desde cero. Con la competencia ingenieril adecuada, es totalmente posible prolongar la vida útil de la maquinaria operativa, elevando al mismo tiempo los estándares de seguridad y calidad al máximo nivel posible, en total conformidad con las normativas vigentes.