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Implementierung von Metalldetektoren in Produktionslinien für pharmazeutische Siegelrandbeutel

Implementierung von Metalldetektoren in Produktionslinien für pharmazeutische Siegelrandbeutel

Dieses Projekt hat bewiesen, dass Innovation nicht immer einen Neuanfang bei null erfordert. Mit dem richtigen technischen Know-how ist es durchaus möglich, die Lebensdauer funktionierender Maschinen zu verlängern und gleichzeitig die Sicherheits- und Qualitätsstandards in Übereinstimmung mit den aktuellen Vorschriften auf das höchstmögliche Niveau zu heben.

Die Herausforderung

Bei der Herstellung fester Dosierungsformen (Tabletten und Kapseln) hängt die Linieneffizienz von der nahtlosen Synergie zwischen der Produktentstaubung und der Qualitätskontrolle durch den Metalldetektor ab. Oft stehen Produktionsleiter vor einem schwierigen Dilemma: Sie besitzen ein Kombinationssystem (Entstauber/Kapselpolierer + Metalldetektor), bei dem der Metalldetektor veraltet ist, modernen Vorschriften (wie FDA 21 CFR Part 11) nicht entspricht oder es ihm an Empfindlichkeit mangelt, während die mechanische Entstaubungseinheit noch robust, zuverlässig und voll funktionsfähig ist.

DAS DILEMMA DES KUNDEN: In ein brandneues Kombinationssystem investieren oder eine Nichtkonformität riskieren, indem ein veralteter Metalldetektor am Ende seines Lebenszyklus weiterbetrieben wird?

Dies war genau die Herausforderung, vor der eines der größten pharmazeutischen Unternehmen in Slowenien stand. Die Entscheidung, zusammen mit den zur Prüfung stehenden CAPEX, betraf insgesamt dreizehn (13) Kombi-Einheiten.

Die Lösung: Strategisches & selektives Retrofit

Die intelligenteste und nachhaltigste Antwort war ein selektives Retrofit. Unser engagiertes Engineering-Team entwickelte eine nahtlose mechanische und elektronische Integration. Dies ermöglichte es dem Kunden, seine Qualitätskontrollstandards durch die Installation des hochmodernen CEIA THS/PH21N Metalldetektors zu modernisieren, während sein vorhandener, robuster Tablettenentstauber vollständig erhalten blieb.

Dieses maßgeschneiderte Upgrade wurde mit null Änderungen am ursprünglichen Platzbedarf der Linie und ohne Verringerung des mechanischen Durchsatzes erreicht, wodurch kostspielige Neukonfigurationen des Produktionsbodens überflüssig wurden.

Um die Geschäftskontinuität für eines der größten Pharmawerke Sloweniens zu gewährleisten, wurde der Validierungs- und Installationsprozess in einem stufenweisen Ansatz durchgeführt: Die dreizehn Kombi-Einheiten wurden in vier separate Gruppen unterteilt. Dies minimierte die Ausfallzeiten und ermöglichte es dem Werk, während des gesamten Übergangs eine hohe und konstante Produktionsrate aufrechterzuhalten.

Maximale Flexibilität mit zertifizierter Expertise

Darüber hinaus bietet dieses selektive Retrofit eine außergewöhnliche logistische Flexibilität. Wenn der Versand der Maschinen an unsere Werke nicht machbar ist oder die Minimierung von Produktionsausfallzeiten absolute Priorität hat, kann das Upgrade direkt vor Ort im Werk des Kunden durchgeführt werden. Um eine nahtlose Integration, maximale Sicherheit und die vollständige Einhaltung aller gesetzlichen Vorschriften zu gewährleisten, wird der Eingriff direkt von autorisiertem CEIA-Servicepersonal durchgeführt. Dieser fachmännische Vor-Ort-Service stellt sicher, dass die Linie schnell modernisiert und nach den höchsten Industriestandards validiert wird, wodurch die Produktionsausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden.

Technische & wirtschaftliche Vorteile

Die Anwendung eines gezielten Retrofits brachte sofortige Vorteile in zwei kritischen Bereichen:

HOCHMODERNE TECHNOLOGIE: Der Kunde profitierte von einer deutlich höheren Erkennungsempfindlichkeit (Fe 0,25 mm, Nicht-Fe 0,30 mm, Edelstahl 0,40 mm), einer fortschrittlichen ausfallsicheren (fail-safe) Ausschlussüberwachung, der vollständigen Einhaltung aktueller regulatorischer Standards und einer intuitiven Benutzeroberfläche (HMI) für schnelle Produktwechsel;
ERHEBLICHE KOSTENEINSPARUNGEN (CAPEX-OPTIMIERUNG): Durch den Verzicht auf den Kauf eines neuen Entstaubers/Polierers und den Wegfall größerer struktureller Änderungen an der Linie sparte der Kunde schätzungsweise 50 % im Vergleich zum Kauf eines komplett neuen Kombinationssystems;
NACHHALTIGKEIT & REDUZIERTE AUSFALLZEITEN: Dieser Ansatz steht im Einklang mit den Prinzipien der Kreislaufwirtschaft, da er Industrieabfälle reduziert und die Installations- und Validierungszeiten im Vergleich zum Einsatz einer völlig neuen Maschine drastisch verkürzt.

Fazit

Dieses Projekt hat bewiesen, dass Innovation nicht immer einen Neuanfang bei null erfordert. Mit dem richtigen technischen Know-how ist es durchaus möglich, die Lebensdauer funktionierender Maschinen zu verlängern und gleichzeitig die Sicherheits- und Qualitätsstandards in Übereinstimmung mit den aktuellen Vorschriften auf das höchstmögliche Niveau zu heben.